“自从我们自己研制的这台震动筛‘上岗’后，矸石等废物能被自动分离出来，再不需要人工助力，生产效率上去了，生产成本降下来。”10月10日，镇城底矿机电部保运队书记张嘉高兴地说。

　　山西焦煤西山煤电镇城底矿南二采区22210工作面，地质条件复杂、断层多，采出的原煤中体积超标的矸石含量多，在运输到主井机头时，容易造成主井溜煤斗堵塞，经常造成主斜井皮带重载停机。为此，矿上在主井转载皮带处安排了专人集中对体积超标的矸石进行人工筛选，人工筛选矸石时，存在安全隐患，转载皮带也需要频繁停机、重载启动，造成开机时间增加、维护成本增大、设备的使用寿命减少，给主运系统的安全运行造成极大压力。

　　为解决这一难题，该矿机电部组织技术骨干根据矸石和煤炭密度的差别，查找资料，经过多次现场调研、设计绘图、反复试验，设计自制出一台智能化震动筛。矿机电部工作人员通过对原煤运行线路各转载点的实际情况分析后，将震动筛安装在南翼一部皮带机头，这样方便将震动筛分离出的矸石装入矿车，使进入低硫煤库的原煤更加“精细”。与人工停机搬运矸石相比，震动筛具有更高的筛分效率和安全性，有效减轻了职工的劳动强度，提高了主井原煤运输效率。

　　张嘉介绍：“使用自制震动筛后，在输煤量相同的情况下，每天主井转载皮带开机时间平均减少了2小时，同时也减少了专职处理矸石人员，降低了输煤沿线皮带运输机等相应配件和材料的消耗。7至9月份共节约电费、人工费、材料费57600元。”