连日来，太重集团为国内用户的热轧生产线进行了智能化升级改造，这是太重在无缝钢管斜轧领域承揽的第一个智能化项目，其中机器视觉技术在环形炉上的成功应用在国内冶金行业尚属首次，智能机器人能够准确识别钢坯位置，成功实现加热炉自动装钢和出钢，这一技术走在了行业前列，创造了全国第一。
太重服务的这家用户专业生产各类冷拔、热轧、热扩无缝钢管近40年，2022年年底，用户向太重提出了给热轧生产线进行智能化升级改造的请求，太重立刻选派7名优秀的技术人员组成专业技术团队，以“太重速度”奔赴用户现场。
70%的设备处于手工操作状态，而且多数设备还在超期服役，改造任务是要在短短10个月时间里，把30多台设备的手动操控由12处变为3处，自动化率提高到95%以上，难度很大。由于改造过程中不能停产，太重技术团队只有在每周日上午设备停运检修间隙，才能进行生产管理系统的升级，其余时间全部在做集控室和软件平台等基础工作。旧设备是换还是改、新设备怎么适配、新老设备怎么兼容……一系列问题，团队一一攻克。改造过程中，技术团队看到用户的环形加热炉工作效率实在太低，由于存在误差，加热后的钢坯质量也十分不稳定。针对用户的痛点和难处，技术团队想方设法帮助用户进行更深层次的智能化改造升级，首创在环形炉出料口建立了机器人高清数字化视觉监控系统，能够准确识别钢坯位置，成功实现了加热炉自动装钢和出钢，极大地提高了生产效率和产品质量，不仅开行业先河，也收获了更多用户的信任。